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各个行业都提出了提高生产效率的口号，这使得这些行业对于所用的原材料也有了更高的要求特别是在一些可以使用钢管的行业，普通钢管已经无法达到行业生产的标准。正如许多行业正遭受着缺少更好管道的痛苦一样，精密钢管也应运而生。精密钢管不仅仅，带来了更优质的使用性能，同时也是带来了，更加的使用方式。过去在使用钢管的时候，由于温度的一些变化，或者是一些加工的程序。会使得管道，出现一些不规则的变化，这很有可能，会让管道出现炸裂的情况。这严重的威胁到了，使用过程中，操作工人的。这种情况在过去，发生的还是比较的频繁，但是到了现在，这种情况已经基本不存在了，这是为什么呢?那正是因为，有很多行业，都开始使用精密钢管了。之所以会选择精密钢管，那就是因为精密钢管，带来了更加的使用方式。精密钢管的制作流程，与普通的钢管，就存在着很大的不同。普通的钢管，在经过了传统的铸造程序之后，就直接进行退火了。但是精密钢管不同，这种管道在退火之前，还会进行冷变形的强化。这使得管道，自身的稳定性，以及各方面的性能，都有了很大的。即使管道在使用过程中，所承受的压力，超过了限定值，管道也不会突然断裂。
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根据精密钢管产生脆性的回火温度范围，可分为低温回火脆性和高温回火脆性。精密钢管低温回火脆性合金钢淬火得到马氏体组织后，在250～400℃温度范围回火使钢脆化，其韧性一脆性转化温度明显升高。已脆化的精密管不能再用低温回火加热的方法，故又称为%26ldquo;不可逆回火脆性%26rdquo;。它主要发生在合金结构钢和低合金超高强度精密管等钢种。已脆化精密管的断口是沿晶断口或是沿晶和准解理混合断口。产生低温回火脆性的原因，普遍认为：(1)与渗碳体在低温回火时以薄片状在原奥氏体晶界析出，造成晶界脆化密切相关。(2)杂质元素磷等在原奥氏体晶界偏聚也是造成低温回火脆性原因之一。含磷低于0.005%的高纯精密管并不产生低温回火脆性。磷在火加热时发生奥氏体晶界偏聚，淬火后保留下来。磷在原奥氏体晶界偏聚和渗碳体回火时在原奥氏体晶界析出，这两个因素造成沿晶脆断，促成了低温回火脆性的发生。精密钢管中合金元素对低温回火脆性产生较大的影响。铬和锰促进杂质元素磷等在奥氏体晶界偏聚，从而促进低温回火脆性，钨和钒基本上没有影响，钼降低低温回火精密管的韧性一脆性转化温度，但尚不足以抑制低温回火脆性。硅能推迟回火时渗碳体析出，提高其生成温度，故可提高精密管低温回火脆性发生的温度。
精密钢管在加工的过程中要不断的进行折弯，但是由于折弯性要求钢管必须非常柔软，我们精密钢管厂会在精密钢管生产的过程中加入适当的氧化钠，这种化学物品就是对钢管之类的管子在退火的时候帮助弯曲，增加柔韧和灵活性。这样退货完成，才能进行机器折弯。但是折弯操作也是要分时候的， 在温度比较高的中午进行。那么具体的我们大家可以看一下介绍! ，精密钢管如何进行切断1.精密钢管切断以及冲压：由于精密钢管比一般材料强度高，所以冲压以及剪切时需要更高的压力，而刀与刀间隙准确时才能不发生切变不良和加工硬化， 采用等离子或激光切断。2.当不得不采用气割或电弧切断时，精密钢管加工焊接之前应彻底除掉有害于焊接的锈、油、水份、油漆等，选定适合钢种的焊条。点焊时间距比碳钢点焊间距短，除掉焊渣时应使用精密钢管刷。精密钢管如何进行折弯处理第二，精密钢管怎样进行折弯1.焊完以后，为了防止局部腐蚀或强度下降，应对表面进行折弯处理或清洗。对热影响区进行折弯以及必要进行热处理。精密钢管加工折弯：簿板可以折弯到180，但为了减少弯面的裂纹同半径大小 2倍板厚的，2.厚板沿压延方向时给2倍板厚半径，与压延垂直方向弯曲时给4倍板厚的半径是有必要的，特别是在焊接时，为了防止加工开裂应对焊接区进行表面折弯
在精密钢管的热处理过程中，淬火过程产生的废品率往往较高，这主要是由于淬火过程中形成较大的热应力和组织应力所致。此外，由于精密钢管固有的冶金缺陷、选材不当、材质错误、设计中的结构工艺差、冷热加工过程中形成的缺陷等，容易在调质过程中产生。因此对零部件淬火、回火后的缺陷必须进行系统的分析和研究。1.淬火变形与淬火裂纹，在实际生产中，应该根据淬火变形与淬火裂纹的形成原因采取有效的措施。（1）精密钢管热处理尽量做到均匀加热及正确加热，工件形状复杂或截面尺寸相差悬殊时，常因加热不均匀而变形。为此，工件在装炉前，对不需淬硬的孔及截面突变处，应采用石棉绳堵塞或绑扎等办法，以改善其受热条件，对一些薄壁圆环等易变形零件，可设计特定淬火夹具。这些措施既有利于加热均匀，又有利于冷却均匀。工件在炉内加热时，应均匀放置，防止单面受热，应放平，避免工件在髙温塑性状态因自重而变形。对细长零件及袖类零件尽量采用井式炉或盐炉垂直悬挂加热。限制或降低加热速度，可减少工件截面温差，使加热均匀。因此对大型锻模、髙速钢及高合金钢工件，以及形状复杂、厚薄不匀、要求变形小的零件，一般都采用预热加热或限制加热速度的措施。合理选择淬火加热温度，也是减少或防止变形、开裂的关键。选择下限淬火温度，减少工件与淬火介质的温差，可以降低淬火冷却高温阶段的冷却速度，从而可以减少淬火冷却时的热应力。另外，也可防止晶粒粗大。这样可以防止变形开裂。有时为了调节淬火前后的体积变形量，也可适当提高淬火加热温度。例如CrWMn、Cr12Mo等高碳合金钢，常利用调整加热温度，改变其马氏体转变点以改变残余奥氏体含量，以调节零件的体积变形。（2）正确选择冷却方法和冷却介质的基本原则，尽可能采用预冷，即在工件淬入淬火介质前，尽可能缓慢地冷却至Ar附近，以减少工件内温差。?在保证满足淬硬层深度及硬度要求的前提下，尽可能采用冷却缓馒的淬火介质。尽可能减慢在Ms点以下的冷却速度。合理地选择和采用分级或等温淬火工艺。（3）正确选择淬火工件浸入淬火介质的方式和运行方向的基本原则，淬火时应尽量保证能得到均匀的冷却。?以小阻力方向淬入。大批量精密钢管生产的薄画环类零件、薄板形零件、形状复杂的凸 和圆锥齿轮等，在自由冷却时，很难保证尺寸精度的要求。为此，可以采取压床淬火，即将零件置于专用的压床模具中，再加上一定的压力后进行冷却〈喷油或喷水)由于零件的形状和尺寸受模具的限制,因而可能使零件的变形限制在规定的范围之内。进行及时、正确的回火在生产中，有相当一部分工件，并非在淬火时开裂，而是由于淬火后未及时回火而开裂。这是因为在淬火停留过程中，存在于工件内的细裂缝在很大的淬火应力作用下，融合、扩展，以至其尺寸达到断裂临界裂缝尺寸，从而发生延时断裂。实践证明，淬火不冷到底并及时回火，是防止开裂的有效措施。对于形状复杂的高碳钢和高碳合金钢，淬火后及时回火尤为重要。精密光亮管的扭曲变形可以通过矫直来校正，但必须在工件塑性允许的范围之内。有时也可利用回火加热时用特定的校正夹具进行校正。对体积变形有时也可通过补充的研磨加工来修正，但这仅限于孔、槽尺寸缩小，外圃增大等情况。淬火体积变形往往是不可避免的。但只要通过实验，掌握其变形规律，则可根据其胀缩量，在淬火前成形加工时，适当加以修正，就可在淬火后得到合乎要求的几何尺寸。工件一旦出现淬火裂纹，则报废。